Mantenimiento de Maquinaria Industrial
¿Por qué llevar a cabo el mantenimiento de la maquinaria en su Compañía?
Si una Empresa desea ser productiva, debe ser consciente de que esperar a la ocurrencia de un fallo o avería puede significar el incurrimiento de costos paradójicamente elevados evidenciados en pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, tiempos muertos y detrimento de utilidades. El mantenimiento planificado y proactivo incrementa la productividad hasta en un 25%, reduce los costos de mantenimiento en un 30% y alarga la vida útil de la maquinaria hasta en un 50%.
Mantenimiento predictivo
Es todo aquel mantenimiento realizado a fin de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria basado en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de la máquina. Generalmente supone técnicas no invasivas, evitando grandes desmontajes y suspensión de actividades ya que la mayoría de las técnicas son on-condition, lo que permite realizar inspecciones con la maquinaria en operación a su máxima velocidad. Adicionalmente, al prever un fallo catastrófico, este tipo de mantenimiento permite programar la intervención de la máquina y asegura la compra de repuestos cuando es necesario, disminuyendo stocks.
Análisis de vibraciones
La principal técnica utilizada para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un mantenimiento predictivo es mediante el análisis de vibraciones. Por medio de su implementación se pueden diagnosticar con precisión problemas de:
- Ejes doblados y engranajes desgastados.
- Fallos de origen eléctrico .
- Desequilibrio y desalineación.
- Holguras.
- Problemas de lubricación.
- Poleas excéntricas.
- Rodamientos y roces.
Implementamos mantenimiento basado en condición (CBM) de la maquinaria, con toma de mediciones periódicas de vibración.
Ultrasonido para mantenimiento predictivo
Esta técnica es utilizada para la detección de fallos presentes en numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible humano. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en diversas aplicaciones industriales como:
- Control y ayuda a la correcta lubricación.
- Comprobación del fenómeno de la cavitación.
- Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido, válvulas, entre otros.
- Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e impactos en componentes acoplados.
- Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, ‘salas limpias’, autoclaves, entre otros.
Análisis por líquidos penetrantes
Ayudan a detectar los defectos en la superficie de componentes durante las inspecciones en servicio y procesos de fabricación en cualquier material no poroso. La inspección por líquidos penetrantes permite detectar imperfecciones y defectos no perceptibles mediante la inspección visual. Los ensayos por líquidos penetrantes son frecuentemente aplicados a procesos de fabricación y en:
- Inspección de soldaduras y recargues de distintos aceros, incluidas aleaciones no ferromagnéticas, inconel, stellite, entre otros.
- Inspección de preparaciones de bordes para soldadura o de excavaciones en reparación de las mismas.
- Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones, mecanizados, entre otros.
- Inspección de materiales plásticos no porosos.
Análisis de partículas magnéticas
Esta técnica ayuda a detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos. La técnica de partículas magnéticas es una técnica no destructiva basada en la propiedad de ciertos materiales de convertirse en un imán. Esta capacidad permite la inspección de materiales con finos recubrimientos como capas de pintura. Este método puede ser aplicado en:
- Inspección de soldaduras.
- Inspección de preparaciones de bordes para soldadura o de excavaciones en reparación de las mismas.
- Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones, mecanizados, entre otros.
Termografía
La principal causa de muchos de los problemas de los equipos eléctricos y mecánicos es el calentamiento anómalo asociado con una alta resistencia o con un flujo de corriente excesivo en componentes dañados, defectuosos o mal montados. Esta técnica permite determinar curvas térmicas invisibles que advierten de daños inminentes antes de que se produzcan.
Monitoreo por radiografía
Esta técnica utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades. Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de la pieza, evidenciando su estado. Algunas ventajas de esta técnica son:
- Aplicable a un vasto rango de materiales.
- Proporciona un registro permanente del estado interno del objeto examinado.
- Permite ver la naturaleza de la discontinuidad.
- Detecta determinados errores de fabricación y, muchas veces, proporciona suficiente información sobre las medidas correctoras necesarias.
- Descubre las discontinuidades estructurales y los errores de montaje.
Balance dinámico
El desbalanceo es la distribución asimétrica de la masa del elemento rodante. Utilizando instrumentos de balance se optimiza su distribución lo que conlleva a:
- Prolongar la vida útil del equipo y sus partes.
- Reducción de tiempos muertos no programados.
- Eliminación de reparaciones generales
- Eliminación de equipo de soporte o redundante.
- Operación más eficiente del equipo y calidad.
- Incrementar la seguridad.
